SEA2TABLE4.0

El proyecto SEA2TABLE 4.0 en el que participamos junto a Pescanova España (Grupo Nueva Pescanova) y Gradiant, ha sido apoyado por la Axencia Galega de Innovación mediante resolución de fecha 24 de febrero de 2021 en el marco de la cuarta convocatoria de ayudas del programa Fábrica del futuro, fábrica inteligente y sostenible de la industria 4.0 (número de expediente IN854A 2020/11).

El proyecto (Desarrollo de tecnologías digitales multifábrica 4.0 en la industria alimentaria inteligente y sostenible) tiene como principales objetivos los siguientes:

• Implantar un nuevo modelo de fábrica en la industria alimentaria que promueva la sostenibilidad y la eficiencia productiva mediante la aplicación de tecnologías de inteligencia artificial en un entorno multifábrica.
• Conseguir una cadena de suministro digitalizada que garantice la calidad, seguridad y trazabilidad en toda la cadena de valor, protegiendo así al consumidor final frente a fraudes alimentarios y que permita a su vez asegurar que el producto final proviene de recursos sostenibles.
• Agilizar la toma de decisiones y flexibilizar la cadena de suministro a través de la consolidación de toda la información recogida en los tres centros industriales que el Grupo Nueva Pescanova tiene en Galicia.

El proyecto ha llevado a cabo los siguientes avances:

Durante la primera anualidad se hizo una propuesta de modelo de mapa de sistemas y procesos que permite optimizar la eficiencia y aumentar la flexibilidad basándose en un estudio donde se han identificado los problemas detectados y sus oportunidades de mejora.

Para la sensorización de las fábricas se realizó un estudio de aquellos factores que provocaban pérdidas de productividad y, una vez detectados, se determinó la viabilidad de sensorizarlos. Para ello, se procedió a la instalación de sensores en la planta de producción y al desarrollo de los diferentes componentes de la plataforma de software de captura de datos para su posterior integración en el gemelo digital multifábrica.

Con el propósito de digitalizar los controles de calidad, se ha llevado a cabo un análisis de los que se realizan en las plantas productivas con el objetivo de determinar aquellos procedimientos y variables que son susceptibles de ser digitalizados, con el fin de poder investigar y desarrollar algoritmos y técnicas de IA que permitan mejorar los procesos.

El Grupo Nueva Pescanova está desarrollando prototipos para reforzar el control de calidad y seguridad alimentaria de sus productos, para lo cual se llevó a cabo un estudio interno identificando los principales factores que impactaban en la calidad percibida por sus clientes.

Para la creación de un hilo digital para el aseguramiento de la trazabilidad, se ha realizado un estudio de los movimientos de producto en cada una de las tres fábricas, así como a lo largo de toda la cadena de suministro. Una vez analizados, se integraron todos los datos sobre una plataforma de software única para la planta y se ha recogido la información de todos los modos de la cadena de suministro con el empleo de tecnología Blockchain.

Con el objetivo de consolidar e integrar toda la información de los diversos centros industriales se han establecido los requisitos y casos de uso concretos para la construcción del gemelo digital, considerando las necesidades de hardware de computación o software, además de los modelos de datos estandarizados para el almacenamiento de información. También se ha diseñado la arquitectura para el procesamiento y almacenamiento masivo de datos que le dé soporte al gemelo digital.

Durante la segunda anualidad se avanzó en la propuesta iniciada durante el primer hito del proyecto, incrementando la eficiencia y favoreciendo la mejora continua de las plantas de producción.

Se continuó el proceso de sensorización de las fábricas, añadiendo sensores y comprobando su funcionamiento. Además, se prosiguió con el estudio de los datos recogidos por la sensórica instalada que servirá de base para el desarrollo del gemelo digital y se avanzó con la validación de la plataforma de software.

En lo que respecta a la digitalización de la calidad, se ha comenzado a realizar controles de forma digitalizada y se han automatizado parámetros gracias a la instalación de sensores en las plantas, que permiten un mayor control del proceso productivo. El tratamiento de estos datos con IA permitirá establecer patrones que mejorarán los procesos y facilitarán el control de la calidad.

En base a estudios realizados en la primera fase del proyecto con diferentes tecnologías de inspección por visión, como rayos X o visión terahércica o hiperespectral, se diseña y desarrollan prototipos que demuestran la capacidad de poder inspeccionar y determinar la integridad y sellado de envases, o inspeccionar y detectar materia extraña, ayudando a elevar el aseguramiento de la calidad de las fábricas.

Con el propósito de asegurar la trazabilidad, se continuó con el desarrollo de la plataforma de software que permite hacer un seguimiento de inicio a fin de la cadena de movimientos de producto empleados en los centros industriales. La información recogida es analizada mediante técnicas de IA y Machine Learning, con el fin de determinar su comportamiento y poder hacer predicciones de eventos relacionados.

Toda la información recopilada en los centros industriales sirvió para dar soporte a los casos de uso planteados en el gemelo digital. Se han estado desarrollando e investigando algoritmos que a partir de los datos introducidos en el gemelo digital puedan predecir el comportamiento y la evolución de una serie de elementos e indicadores definidos previamente en los centros industriales.

Participantes: