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Si trabajas en entornos industriales, seguro que entre tus prioridades está la optimización de los recursos. Ya sean recursos materiales, maquinas o capital humano, su correcto aprovechamiento es clave en la rentabilidad de cualquier empresa industrial. Por ello, cada vez cobra más importancia la implantación de filosofías y metodologías de trabajo enfocadas a la productividad y racionalidad en el uso de los recursos. La más extendida de todas ellas: Lean Manufacturing.
Si alguna vez te has preguntado qué es Lean Manufacturing, sigue leyendo. En este post resumiremos en qué consiste y cuáles son sus principios fundamentales.
Traksys
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La filosofía Lean deriva principalmente del Sistema de Producción de Toyota (Toyota Production System), y está enfocada a la reducción de los 7 despilfarros descritos por Ohno (Taiichi Ohno, creador de la filosofía Lean y Just in Time), con el objetivo de mejorar el valor percibido por parte del cliente al recibir los productos o servicios.
¿Qué es Lean Manufacturing?
Lean es una filosofía que busca acortar el llamado lead time (tiempo necesario para realizar un producto y poder entregarlo al cliente) a través de la reducción de desperdicios o actividades que no agregan valor al proceso, es decir, prescindir de aquellas actividades que consumen tiempo, recursos y espacio, pero no añaden valor al producto. Lean promueve trabajar sobre actividades de valor no agregado.
A medida que se eliminan los despilfarros (también denominados mudas en japonés), la calidad mejora y se reduce el tiempo de entrega y los costos de producción. Para eliminar todos estos despilfarros, el Lean Manufacturing tiene un gran número de herramientas a su disposición: proceso de mejora continua (Kaizen), las 5S, los 5 por qué, poke-yoke (prueba de errores), estandarización de los procesos, SMED, mapeado de la cadena de valor (VSM), mantenimiento productivo total (TPM), rediseño del layout y células de trabajo, entre otros.
Los 7 despilfarros de Lean Manufacturing
Pero ¿qué se entiende por despilfarros? En Lean Manufacturing, se consideran siete tipos de despilfarros:
- Sobreproducción.
- Tiempo de espera de personas y máquinas.
- Transporte innecesario de materiales.
- Sobreprocesamiento o procesos inapropiados.
- Exceso de almacenamiento de materias primas, producto en proceso y terminado.
- Movimientos innecesarios de las personas.
- Defectos de calidad.
A estos siete despilfarros se ha sumado un octavo, consistente en no usar la creatividad de las personas que trabajan en la compañía.
Traksys
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El Lean Manufacturing se fundamenta en cinco principios clave:
1. Definir el valor desde el punto de vista del cliente (Understanding Customer Value).
Los clientes no buscan un producto o servicio, en el fondo lo que realmente quieren comprar es una solución. Y con esa solución, atención al cliente, servicios de mantenimiento, ayuda…Aquello que nos diferenciará de nuestros competidores es la aportación de algo más que ellos, que seamos diferentes, que pensemos en términos del cliente para intentar darle lo que realmente quiere. Con este principio básico hemos de comprender que el valor es algo externo a nosotros, ya que este lo define el propio cliente.
2. Identificar la corriente de Valor (Value Stream Analysis).
Analizar y eliminar (o minimizar aquellos inevitables) todos los desperdicios posibles encontrando tareas y operaciones que no agregan valor.
3. Crear flujo (Flow)
Es necesario conseguir un flujo de proceso, agregando valor.
4. Producir el estiramiento desde el cliente (Pull)
Cuando nuestro proceso está libre de desperdicios y hemos establecido ese flujo continuo, hemos de ser capaces de producir por demanda de los clientes en lugar de producir basándonos en planes maestros de producción, basados a su vez, en planes de venta.
5. Perseguir la perfección (Perfection).
Logrados los 4 puntos anteriores, es necesario que los hagamos correctamente y al primer intento.
En definitiva, Lean es una metodología de gestión enfocada a la reducción de los despilfarros producidos en empresas productivas o de servicios y en la optimización de sus recursos. Para ello necesitamos conocer nuestro proceso, sus ineficiencias y debilidades para así poder continuar en el camino hacia la mejora continua.
Lean Manufacturing en la Industria 4.0
En la actualidad la incursión de las nuevas tecnologías en los entornos de producción como el IIoT, que permite la recogida de la información digitalizada para extraer información en base a su análisis, y que forma parte de la revolución industrial denominada Industria 4.0 hace que sea necesario buscar soluciones que permitan utilizar el potencial del Lean mediante herramientas digitales.
Se ha denominado Lean 4.0 a la mejora continua basada en la filosofía del TPS (Sistema de Producción Toyota) apoyada en las herramientas de digitalización de la Smart Factory disponibles actualmente y que forman parte de la Industria 4.0.
El uso de herramientas digitales como las plataformas de gestión de operaciones no es una alternativa excluyente al Lean, ambas pueden convivir y potenciarse, combinando los principios de eliminación del desperdicio de la filosofía Lean con la potencia de la gestión en tiempo real que ofrecen las plataformas MES.
